Questo è un dissipatore in alluminio forgiato prodotto da BQUQ, una fabbrica di produzione di precisione con 20 anni di esperienza a Dongguan, Cina. Utilizziamo la forgiatura in stampo chiuso seguita
Questo è un dissipatore in alluminio forgiato prodotto da BQUQ, una fabbrica di produzione di precisione con 20 anni di esperienza a Dongguan, Cina. Utilizziamo la forgiatura in stampo chiuso seguita da lavorazione CNC a 5 assi per ottenere uno spessore delle alette di 1,2mm, planarità entro 0,02mm e una finitura superficiale di Ra 0,8. La durezza è garantita a 70-75 HRB (equivalente al temperamento 6063-T5), con un tempo di produzione standard di 7 giorni per i prototipi e 15 giorni per gli ordini di volume.
I dissipatori estrusi raggiungono un limite con uno spessore delle alette di circa 1,5mm e un rapporto altezza-aletta/larghezza-gap di 8:1. Il nostro processo di forgiatura supera questo limite. Produciamo regolarmente alette di 1,2mm di spessore con un gap di 2,5mm, raggiungendo un rapporto di aspetto di 12:1. La struttura granulare dell'alluminio 6063 forgiato segue il contorno dell'aletta, aumentando la conducibilità termica del 18% rispetto al materiale lavorato da barra. Per i vostri moduli IGBT o driver LED ad alta potenza, questo significa una resistenza termica giunzione-case inferiore—tipicamente 0,35°C/W per un'area di 100mm x 100mm, rispetto a 0,42°C/W per un design estruso equivalente.
Forgiamo a forma quasi netta, lasciando solo 0,5mm di sovrametallo sulle superfici critiche per la lavorazione CNC finale. Il nostro stampo chiuso mantiene una ripetibilità dimensionale di ±0,05mm su 10.000 pezzi. Gli angoli di sformo sono impostati a 1° per le pareti esterne e 1,5° per le cavità interne delle alette—questo è più stretto dello standard industriale di 3°. Se il vostro design richiede alette verticali senza sformo, le lavoriamo dopo la forgiatura, aggiungendo 2 giorni al tempo di consegna ma offrendovi una parete laterale a 90° reale. Manteniamo anche un'oscillazione totale di 0,03mm sulla base di montaggio, verificata con una CMM su ogni 10° pezzo.
Utilizziamo solo alluminio 6063-T5, non il più morbido 6061-O che alcuni negozi sostituiscono. Dopo la forgiatura, solubilizziamo a 520°C, tempra in acqua e invecchiamento artificiale a 175°C per 8 ore. Questo produce una durezza di 70-75 HRB, che resiste alla flessione durante i cicli termici. Verifichiamo la durezza con un tester Leeb portatile su due punti per pezzo—uno sulla base, uno sull'aletta più alta. Il rapporto è incluso in ogni spedizione. Se avete bisogno di prestazioni termiche superiori, possiamo passare a 6061-T6 (85-90 HRB), ma questo aumenta leggermente la resistenza termica del 4% a causa delle differenze nei precipitati di magnesio-silicio.
| Specifica | Valore / Intervallo | Note |
|---|---|---|
| Materiale | 6063-T5 / 6061-T6 | Forgiato, non estruso |
| Durezza | 70-75 HRB (6063-T5) | Verificato con Leeb, 2 punti/pezzo |
| Spessore aletta | 1,2mm min | 0,5mm con lavorazione CNC |
| Gap aletta | 2,5mm standard | 1,8mm possibile con attrezzatura speciale |
| Planarità (base) | 0,02mm su lunghezza 100mm | Verificato su piastra di granito |
| Oscillazione (totale) | 0,03mm | Controllo CMM ogni 10° pezzo |
| Finitura superficiale (Ra) | 0,8 µm aree lavorate | 1,6 µm su superfici non funzionali |
| Dimensione massima base | 300mm x 300mm | Più grande tramite assemblaggio saldato |
| Tempo di consegna prototipo | 7 giorni | Include stampo di forgiatura + CNC |
| MOQ | Nessun MOQ | 1 pezzo accettato per validazione |
Le alette sottili vibrano durante la fresatura, causando segni di vibrazione che agiscono come concentratori di stress e riducono la vita a fatica. Risolviamo questo con una passata di sgrossatura e una di finitura in due fasi utilizzando una fresa in carburo da 6mm con raggio d'angolo di 0,2mm. La sgrossatura rimuove l'80% del materiale a 8.000 RPM e avanzamento di 1.500 mm/min. La finitura gira a 12.000 RPM con una profondità radiale di taglio di 0,15mm. Riempiamo i gap delle alette con un polimero a basso punto di fusione (60°C) prima della finitura—questo smorza le vibrazioni e mantiene lo spessore dell'aletta a +0,02mm/-0,01mm. Il polimero viene rimosso in un bagno d'acqua calda, senza lasciare residui. Per le vostre scelte di utensili, i nostri ingegneri seguono la guida alla selezione degli utensili da taglio CNC per mantenere questa finitura.
Una superficie lavorata grezza ha un'emissività di 0,08, che è scarsa per il raffreddamento radiativo. Offriamo tre finiture standard. L'anodizzazione trasparente (8-12 µm) aumenta l'emissività a 0,78 e costa $0,02 per cm². L'anodizzazione nera (15-20 µm) raggiunge un'emissività di 0,92 ma riduce la conducibilità termica attraverso il rivestimento del 2%. Il nichel chimico (25 µm) è per ambienti corrosivi, ma dimezza le prestazioni termiche—specificatelo solo se la condensa è un rischio reale. Mascheramo la superficie di montaggio prima dell'anodizzazione per mantenere un'area di contatto in alluminio nudo per il materiale a interfaccia termica (TIM). Questo garantisce che la vostra pasta termica raggiunga le sue prestazioni nominali di 3,5 W/m·K.
Ogni dissipatore riceve un'ispezione dimensionale utilizzando un calibro di altezza e una piastra di granito calibrata. Controlliamo la planarità della base in 6 punti, il parallelismo delle alette in 3 posizioni e l'altezza totale con un micrometro digitale. Per l'oscillazione, montiamo il pezzo su un mandrino di precisione e misuriamo il TIR sulle punte delle alette—deve essere ≤0,03mm. La resistenza termica è campionata su 1 pezzo ogni 50 utilizzando un banco di prova a piastra fredda che simula la dissipazione di potenza del vostro IGBT. Registriamo i dati in un rapporto PDF con foto dello schermo CMM. Se un pezzo fallisce, l'intero lotto viene ricontrollato al 100%, non solo scartato individualmente. Questo processo è allineato con la guida alle tolleranze di lavorazione CNC che pubblichiamo come riferimento.
Le alette sottili si piegano durante il trasporto se non adeguatamente protette. Utilizziamo un sistema di imballaggio a tre strati. Primo, ogni dissipatore è avvolto in schiuma antistatica. Secondo, è posto in una scatola di cartone ondulato con inserti in schiuma tagliata che bloccano le alette in posizione—nessun movimento consentito. Terzo, la scatola è fissata a un pallet con protezioni d'angolo. Abbiamo spedito oltre 500.000 dissipatori senza un singolo reclamo per danni negli ultimi 3 anni. Per il trasporto aereo, utilizziamo sacchetti sottovuoto per prevenire l'ossidazione. Per il trasporto marittimo, aggiungiamo pacchetti di essiccante e una scheda indicatrice di umidità. La spedizione dalla nostra fabbrica di Dongguan a Los Angeles richiede 5 giorni in aereo, 25 giorni via mare.
Gli stampi di forgiatura costano da $2.800 a $5.500 a seconda della complessità delle alette—questo è un costo una tantum. Per un dissipatore di 100mm x 100mm x 40mm con 10 alette, il prezzo unitario è il seguente: 1-10 pezzi a $18,50 ciascuno, 100 pezzi a $11,20 ciascuno, 1.000 pezzi a $8,40 ciascuno e 10.000 pezzi a $6,90 ciascuno. Questi prezzi includono lavorazione CNC, anodizzazione trasparente e ispezione. Non addebitiamo extra per il riempimento polimerico smorzante o il rapporto CMM. Se fornite i vostri stampi di forgiatura, deducete $1,20 per unità. I termini di pagamento sono 50% di acconto, 50% prima della spedizione per i primi ordini; netto 30 giorni dopo l'approvazione del credito per i clienti abituali.
Inviateci un file STEP o IGES con un'analisi delle tolleranze per la superficie di accoppiamento. Controlleremo tre cose: (1) spessore minimo dell'aletta—se inferiore a 1,2mm, suggeriamo di aggiungere un angolo di sformo di 0,3mm; (2) spessore della base—deve essere almeno 4mm per evitare deformazioni durante la forgiatura; (3) schema dei fori di montaggio—raccomandiamo fori svasati per evitare interferenze della testa del bullone con le alette. I nostri ingegneri forniscono una revisione DFM gratuita entro 24 ore dalla ricezione del vostro disegno. Segnaliamo qualsiasi caratteristica che aumenterà i costi, come filettature interne inferiori a M3 o angoli interni a 90°. Confermiamo anche se le vostre tolleranze possono essere allentate per ridurre il tempo di lavorazione—ad esempio, cambiando lo spessore dell'aletta da ±0,1mm a ±0,2mm riduce i costi del 15%.
Il nostro MOQ è zero—accettiamo ordini di singoli pezzi per prototipazione e validazione, e non addebitiamo un sovrapprezzo per piccoli ordini.
Sì, forgiamo forme quasi nette e lavoriamo con CNC qualsiasi caratteristica inclusi filettature, distanziatori e curve personalizzate delle alette, ma richiediamo un file CAD 3D per valutare la fattibilità.
Utilizziamo SPC con controllo CMM ogni 10° pezzo, ispezione dimensionale al 100% sulle caratteristiche critiche e test di campionamento della resistenza termica sul 2% del lotto.
I prototipi vengono spediti in 7 giorni dopo l'approvazione del disegno, gli ordini di produzione richiedono 15 giorni per quantità fino a 5.000 pezzi e 25 giorni per volumi maggiori.
Inviate
| Parametro | Capacità |
|---|---|
| Materiali | AL6063/6061/5052, rame puro C1100, composito rame-alluminio |
| Processo | Estrusione, lavorazione CNC, skiving, forgiatura, pressofusione, alette stampate |
| Tipi di Alette | Estruse, pin fin, skived, piegate, bonded, heat pipe, vapor chamber |
| Superficie | Anodizzazione nera, anodizzazione trasparente, nichelatura, verniciatura a polvere |
| Gamma Dimensioni | Max 1500 x 400 x 300 mm |
| Test Termico | Dati di resistenza termica e dissipazione del calore per lotto |
| Prototipo | 5-7 giorni, nessun MOQ sui campioni |
| Ispezione | CMM, tester di resistenza termica, rapporto completo per lotto |
