custom springfield echcon 4.0c piastra posteriore: , alette a passo, planarità, resistenza termica. MOQ 500 pz, spedizione in 10 giorni lavorativi.
Copertina posteriore personalizzata Springfield Echcon 4.0C: , fins at pitch, flatness, thermal resistance. MOQ 500 pcs, ships in 10 working days.
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La piastra di copertura posteriore personalizzata Springfield Echcon 4.0C è un dissipatore di calore stampato in un unico pezzo con alette e una base piana a 0,05 mm, classificata a ΔT = 60 K. Supporta la produzione di dispositivi medicali con una capacità mensile standard di 10.000 pezzi. Il passo delle alette e lo spessore ridotto delle stesse offrono una superficie maggiore per millimetro cubo rispetto ai profili lavorati o estrusi, e il trattamento superficiale viene applicato dopo la formatura per proteggere le radici delle alette.
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La nostra piastra di copertura posteriore personalizzata Springfield Echcon 4.0C utilizza con alette e una base piana a . Classificata a ΔT = 60 K, supporta la produzione di dispositivi medicali con una capacità mensile standard di .
Poiché la base e le alette vengono pressate in un unico pezzo, non esiste un giunto brasato che possa cedere. La planarità sulla faccia di montaggio è mantenuta direttamente dallo stampo, il che garantisce un contatto uniforme dell'interfaccia termica.
Lo spessore ridotto delle alette è il punto di forza della stampatura: alette da con passo offrono una superficie maggiore per millimetro cubo rispetto a un profilo lavorato o estruso dello stesso ingombro.
La geometria monopezzo elimina lo strato adesivo presente nei dissipatori a due componenti, riducendo il percorso termico. Nulla si interpone tra e il flusso d'aria se non la superficie stampata stessa.
Un unico fornitore ora copre spessori di alette da a dalla stessa famiglia di presse, quindi una riprogettazione termica è una modifica all'attrezzatura anziché un cambio di fornitore.
Il trattamento viene applicato dopo la formatura, quindi la protezione anticorrosiva non viene intaccata alle radici delle alette come accade nelle alternative lavorate.
Il materiale standard è , fornito con . Per applicazioni in cui l'esposizione a dispositivi medici rappresenta una preoccupazione, raccomandiamo il percorso passivato; dove la conduttività conta più del peso, il rame C110 aumenta le prestazioni termiche e raddoppia all'incirca la massa unitaria.
Le dimensioni generali rientrano in ±0,5 mm, con caratteristiche critiche quali gestite separatamente. La geometria formata eredita la ripetibilità dell'attrezzatura di , e la posizione dei fori è mantenuta entro . Classi più strette richiedono un'operazione di pressatura aggiuntiva, quindi conviene decidere prima della costruzione dell'attrezzatura anziché dopo.
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La planarità viene verificata su una rispetto a un limite di , e il passo delle alette è verificato otticamente a . I rapporti vengono inviati con ogni lotto.
Il campionamento è AQL 0,65 per le dimensioni critiche e 1,5 per quelle generali, con su ogni primo articolo. Deviazioni oltre ±0,5 mm attivano una selezione completa del lotto.
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La tracciabilità del lotto va dalla bobina al cartone: numero di colata, intervallo di corsa della pressa e registro di ispezione rimangono allegati, così un problema sul campo può essere ricondotto a una specifica produzione.
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Ispezioniamo punte delle alette per bava e cricca dopo la formatura, perché lo stampaggio può fessurare una radice senza spostare alcuna dimensione di disegno. Il limite di bava è impostato per parte.
i programmi per dispositivi medicali sono la ragione per cui questa geometria esiste. Laddove l'involucro non può crescere in altezza, la densità delle alette è l'unica leva disponibile, e il passo con scorta è il limite pratico per l'alluminio.
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i requisiti di imballaggio e vibrazione per dispositivi medicali spingono verso una costruzione monopezzo. Una piastra di copertura posteriore stampata custom springfield echcon 4.0c non presenta adesivo soggetto a scorrimento, che è la tipica modalità di guasto nei dissipatori a due parti.
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i progetti per dispositivi medicali operano spesso con un percorso ad aria forzata a 2,0 m/s. a significa che il dispositivo medicale può mantenere il proprio target con una potenza del ventilatore al di sotto del limite acustico.
Per i prototipi di dispositivi medicali, 10 giorni lavorativi coprono la revisione del disegno e il primo articolo. I lotti di produzione passano a 15 giorni lavorativi una volta approvata la capacità.
| Parametro | Valore / Intervallo |
|---|---|
| Tolleranza generale | ±0,5 mm |
| MOQ (prototipo) | 500 pz |
| MOQ (produzione) | 20000 pz |
| Tempi di consegna (prototipo) | 10 giorni lavorativi |
| Tempi di consegna (produzione) | 15 giorni lavorativi |
Ogni lotto viene ispezionato con , e il rapporto è incluso nella spedizione. Verifichiamo , , e la posizione dei fori con tolleranza ±0.5 mm. La tracciabilità del lotto dalla bobina al cartone è conservata per 10 anni.
Le dimensioni generali rientrano in ±0.5 mm; quelle critiche come sono gestite separatamente. Le features formate ereditano la ripetibilità dell'attrezzatura di . Se il vostro disegno richiede tolleranze più strette, comunicatecelo prima della realizzazione dell'attrezzatura, così possiamo pianificare l'operazione di pressatura aggiuntiva.
Sì. Lo standard è . La verniciatura a polvere RAL 9005 aggiunge circa 0.1 mm alla base; lo zinco-nichel è migliore per la messa a terra. Nota che qualsiasi rivestimento aggiunto si interpone tra e il flusso d'aria, quindi non rivestiamo le radici delle alette.
Forniamo un disegno 2D con il rapporto CMM, e il 3D STEP su richiesta. Entrambi mostrano le callout di planarità e le linee di divisione dell'attrezzatura, il che è importante se verificate nel vostro assemblaggio.
La chiave è evitare un secondo metallo nell'area di contatto umido. Raccomandiamo e, dove il componente tocca un telaio in alluminio, una rondella isolante. Comunicateci il materiale di accoppiamento e specificheremo il rivestimento di conseguenza.
L'attrezzatura viene realizzata internamente, ed è così che viene mantenuta la coerenza su un intero programma invece di variare pezzo per pezzo.
Il personale addetto al controllo qualità è posizionato accanto alla pressa, non in una sala separata. Le deviazioni su o arrestano la produzione direttamente all'attrezzatura anziché al collaudo finale.
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Forniamo un preventivo e tratteniamo 500 pz per il campionamento. Il campionamento è , quindi una prima valutazione non richiede un impegno alla produzione.
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| Parametro | Valore / Intervallo |
|---|---|
| Materiale | Alluminio 1050 / 6061, rame C110 opzionale |
| Tolleranza | Planarità 0,05 mm; passo alette ±0,1 mm; spessore ±0,05 mm |
| Tempi di consegna | 15–25 giorni per l'attrezzaggio; 7–12 giorni per la produzione |
| MOQ | 10.000 pz standard; 5.000 pz per ordini ripetuti |
| Capacità produttiva | 500.000 pz/mese sull'intera famiglia di presse |
| Opzione | Ideale per | Compromesso |
|---|---|---|
| Monoblocco stampato | Produzioni ad alto volume di dispositivi medicali | Costo di attrezzaggio iniziale; limitato a profili alettati 2D |
| Dissipatore lavorato alle macchine | Volumi ridotti o geometrie 3D complesse | Costo unitario più elevato; i giunti brasati possono cedere |
| Profilo estruso | Alette lunghe e dritte con sezione trasversale uniforme | Superficie specifica inferiore per volume; necessita di taglio secondario |
| Finitura passivata | Problematiche di esposizione in dispositivi medicali | Costo leggermente superiore; non adatta a esigenze di alta conducibilità |
| Finitura tal quale | Raffreddamento generico di elettronica | Protezione inferiore dalla corrosione alla base delle alette |
| Fase | Controllo | Registrazione |
|---|---|---|
| Stampaggio | Passo alette e planarità della base mantenuti dallo stampo | Rapporto di ispezione del primo pezzo |
| Formatura | Geometria monopezzo, nessun giunto brasato | Registro della pressa e scheda di manutenzione dello stampo |
| Finitura superficiale | Applicata dopo la formatura per proteggere le radici delle alette | Certificato di spessore del rivestimento |
| Ispezione | Planarità 0,05 mm, verifica ΔT = 60 K | Dati dimensionali e di prova termica |
| Spedizione | Produzione mensile standard 10.000 pz | Lista di imballaggio ed etichetta di tracciabilità |
La piastra è classificata a ΔT = 60 K, il che significa che può gestire una differenza di temperatura di 60 Kelvin tra la base e l'aria. La resistenza termica effettiva dipende dal flusso d'aria e dal passo delle alette, ma il design monopezzo stampato elimina lo strato adesivo presente nei raffreddatori a due componenti, riducendo il percorso termico.
Sì. La planarità sulla superficie di montaggio è mantenuta direttamente dallo stampo a 0,05 mm. Poiché la base e le alette sono pressate in un unico pezzo, non vi è alcun giunto brasato che possa cedere, il che mantiene uniforme il contatto dell'interfaccia termica ed evita la deriva di planarità riscontrata nelle alternative lavorate meccanicamente.
Una riprogettazione termica è una modifica dell'attrezzatura, non un cambio di fornitore. La produzione mensile standard è di 10.000 pz, e la MOQ è di 10.000 pz per una nuova attrezzatura. Per gli ordini ripetuti, la MOQ scende a 5.000 pz. Il lead time è di 15–25 giorni per l'attrezzatura e di 7–12 giorni per la produzione.
Il materiale standard è alluminio 1050 o 6061, con rame C110 opzionale. Per l'esposizione in ambito medicale, consigliamo il ciclo di passivazione. La finitura viene applicata dopo la formatura, quindi la protezione contro la corrosione non viene interrotta alla base delle alette come accade nelle alternative lavorate a macchina.
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Il basso spessore delle alette è il punto di forza dello stampaggio: le alette al passo offrono più superficie per millimetro cubo rispetto a un profilo lavorato a macchina o estruso dello stesso ingombro. La geometria monopezzo elimina lo strato adesivo presente nei dissipatori a due componenti, riducendo il percorso termico. Nulla si interpone tra le alette e il flusso d'aria se non la superficie stampata stessa.
Ogni spedizione include l'ispezione dimensionale per planarità 0,05 mm, passo delle alette ±0,1 mm e spessore ±0,05 mm. La verifica termica a ΔT = 60 K viene registrata. I rapporti di ispezione del primo articolo, i certificati di spessore del rivestimento e i registri della pressa vengono conservati per la tracciabilità. Non vengono dichiarate certificazioni oltre ai registri di processo standard.
La capacità è di 500.000 pz/mese sulla stessa famiglia di presse. Per 10.000 pz, il lead time di produzione è di 7–12 giorni dopo l'approvazione dell'attrezzatura. Il lead time dell'attrezzatura è di 15–25 giorni. Un unico fornitore ora copre gli spessori delle alette dalla stessa famiglia di presse, quindi una riprogettazione termica è una modifica dell'attrezzatura anziché un nuovo fornitore.
| Parameter | Specification |
|---|---|
| MOQ (prototype) | 500 pcs |
| Lead time (production) | 15 working days |
