L'industria automobilistica passa dalla pressofusione integrata al percorso ibrido "pressofusione + finitura CNC"
Una volta la pressofusione integrata era considerata la soluzione definitiva per la produzione di veicoli a nuova energia, ma il suo alto costo dello stampo (fino a decine di milioni di yuan per un singolo set) e la difficoltà di riparazione hanno indotto molti fornitori Tier 1 a ripensare. Nel 2026, il percorso più pragmatico è "grande pressofusione + finitura CNC parziale". Questa soluzione ottiene prima uno spezzone formato quasi netto attraverso la pressofusione, quindi CNC termina la superficie di montaggio, i fori filettati, le scanalature di tenuta e le superfici di accoppiamento delle chiavi. I casi pratici mostrano che dopo aver utilizzato il percorso ibrido, il costo totale di produzione dei pezzi è ridotto del 40% -50% rispetto alla lavorazione CNC completa e del 20% -30% rispetto alla pressofusione pura (che richiede stampi di alta precisione). La chiave per la finitura CNC sta nel controllo dell'indennità di pressofusione e nella progettazione del dispositivo. A causa dell'esistenza della pendenza di pressofusione e della deformazione da restringimento, la programmazione CNC richiede l'uso dell'impostazione adattativa degli utensili e della misurazione online. Nel 2026, i principali fornitori di servizi CNC hanno sviluppato una libreria di parametri di taglio dedicata per le leghe di alluminio pressofuso, con conseguente riduzione del 30% dei tempi di lavorazione. Questa tendenza è particolarmente evidente nell'alloggiamento del sistema trielettrico del nuovo veicolo energetico, nelle parti di sospensione del telaio e nei pacchi batteria strutturali. Si prevede che entro il 2028 oltre il 60% delle parti strutturali dei nuovi veicoli energetici utilizzerà un processo ibrido "pressofusione + CNC".
